Sensore/trasmettitore di pressione per fusione ad alta temperatura PT112

Introduzione al prodotto

Fusione ad alta temperatura sensori di pressione /trasmettitori sono dispositivi di misura industriali progettati specificamente per ambienti con alte temperature, alta pressione, alta viscosità e mezzi corrosivi. Vengono utilizzati principalmente per monitorare in modo continuo i parametri di pressione dei materiali fusi (come plastica, gomma, metalli fusi e materie prime per fibre chimiche), fornendo un supporto dati fondamentale per il controllo dei processi produttivi, la stabilità della qualità e la sicurezza degli impianti. Questi dispositivi trovano ampia applicazione in settori come la produzione di gomma e plastica, la metallurgia e la fabbricazione di fibre chimiche.

1. Caratteristiche e funzioni principali

1) Adattabilità a condizioni estreme (caratteristica principale)

• Resistenza alle alte temperature: Il dispositivo dispone di un ampio intervallo di temperatura operativa ed è realizzato con materiali resistenti al calore, consentendo il contatto diretto con fusioni ad alta temperatura senza subire danni.
• Resistenza ad alta pressione e alta viscosità: La gamma di misurazione è ampia e la sonda può sopportare la pressione d'impatto del flusso di fusione. La struttura della sonda è ottimizzata (ad esempio, design a pellicola piatta, a pellicola a cuneo), il che evita l'adesione e l'ostruzione da parte della fusione ad alta viscosità e riduce l'errore di misurazione.
• Resistenza alla corrosione e alle interferenze: Il mezzo a contatto è rivestito con leghe resistenti alla corrosione o con materiali ceramici, in grado di resistere all'erosione causata da fusioni corrosive come acidi, basi e solventi organici. Un modulo integrato di schermatura elettromagnetica garantisce protezione contro le interferenze della rete elettrica e le vibrazioni, progettato per gestire vibrazioni ad alta frequenza provenienti da apparecchiature come estrusori e macchine per stampaggio a iniezione.

2) Misurazione precisa e uscita stabile

• Alta precisione e ripetibilità: L'accuratezza della misurazione varia da ±0,1%FS a ±0,25%FS, con linearità e ripetibilità rispettivamente entro ±0,2%FS e ±0,1%FS. Ciò garantisce coerenza dei dati e soddisfa i requisiti della produzione di precisione.
• Funzione di compensazione della temperatura: L'algoritmo integrato di compensazione della temperatura a più punti contrasta l'effetto della deriva termica sulla precisione di misura in ambienti ad alta temperatura, garantendo stabilità dei dati su un'ampia gamma di temperature.
• Uscita del segnale flessibile: Supporta segnali industriali standard, inclusi analogici (4-20mA, 0-10V, 0-5V) e digitali (HART, RS485-Modbus, Profibus), consentendo l'integrazione diretta con PLC, DCS e PC industriali per un'automazione senza interruzioni.

3) Vantaggi Strutturali e di Installazione

• Design integrato/modulare: Compatto nelle dimensioni, con lunghezza della sonda personalizzabile per adattarsi alla profondità di barili e filiere di diversi impianti. Le opzioni di installazione flessibili includono montaggio filettato M14/M18/M22, montaggio a flangia e montaggio a morsetto, senza necessità di modifiche complesse all'apparecchiatura.
• Protezione contro sovraccarico ed esplosione: Offre una protezione contro il sovraccarico da 150% a 200% FS per prevenire danni al sensore causati da picchi di pressione. Alcuni modelli sono conformi allo standard antideflagrante Ex d II CT4, risultando adatti per applicazioni di lavorazione di materiali infiammabili ed esplosivi (ad esempio, produzione di gomma a base di solventi).

4) Funzioni aggiuntive (disponibili su alcuni modelli di fascia alta)

• Visualizzazione in tempo reale: Dotato di testa LCD/LED per una lettura intuitiva della pressione, eliminando la dipendenza dai sistemi di controllo.
• Uscita allarme: Impostare soglie di pressione superiore e inferiore. In caso di superamento, viene attivato un allarme a commutazione (ad esempio, uscita a relè) per controllare l'arresto o la regolazione dell'equipaggiamento.
• Calibrazione remota: Consente la calibrazione remota basata sul protocollo HART senza dover smontare il sensore, semplificando la manutenzione.

2. Principali problemi critici settoriali da risolvere

In ambienti con elevate temperature di fusione, i sensori di pressione convenzionali (ad esempio, sensori a estensimetro o sensori in ceramica) presentano spesso problemi come instabilità termica, tendenza all'intasamento, deriva della precisione e vita utile breve. Questo prodotto affronta specificamente questi problemi:

• Adattamento alle condizioni: Per risolvere i problemi di surriscaldamento e invecchiamento causati dalla scarsa resistenza al calore dei sensori tradizionali e per adattarsi a ambienti ad alta temperatura come le teste di estrusione, i cilindri delle macchine per stampaggio a iniezione e le tubazioni per acciaio fuso.
• Problemi di precisione di misurazione: Per risolvere la deriva dei dati e gli errori significativi causati dall'adesione della massa fusa ad alta viscosità e dalle fluttuazioni di pressione, garantendo uno spessore uniforme del prodotto (ad esempio film plastici, tubi) e una densità costante (ad esempio prodotti in gomma).
• Sicurezza degli impianti: Il monitoraggio in tempo reale della pressione della massa fusa previene il trabocco del materiale, la rottura della testa di estrusione o perdite nelle tubazioni causate da pressione eccessiva, nonché problemi di alimentazione della materia prima e carenze produttive dovute a pressione insufficiente.
• Riduzione dei costi di manutenzione: La progettazione resistente alla corrosione e all'occlusione riduce al minimo la necessità di smontaggi, pulizie e sostituzioni frequenti dei sensori, riducendo così i tempi di fermo e i costi di manutenzione. Mentre i sensori tradizionali richiedono tipicamente 1-2 controlli mensili di manutenzione, questo prodotto estende gli intervalli di manutenzione da 3 a 12 mesi.
• Soluzione di integrazione per l'automazione: L'uscita del segnale standardizzato si integra perfettamente con i sistemi di controllo industriale esistenti, risolvendo i problemi di incompatibilità del segnale dei sensori tradizionali e consentendo un controllo sincronizzato, accelerando così l'aggiornamento dell'automazione produttiva.

3. Punti di forza dell'esperienza utente

• Installazione Facile: I diversi metodi di installazione si adattano a diverse interfacce dei dispositivi, non richiedono attrezzi complessi e necessitano soltanto di 10-30 minuti per completare l'installazione e il collaudo. La progettazione a filo dei sonde evita i residui di materiale fuso, semplificando notevolmente la pulizia successiva.
• Affidabile e stabile: Con una media del tempo medio tra i guasti (MTBF) di ≥20.000 ore e una minima fluttuazione dei dati (≤±0,1%FS/anno), riduce significativamente la necessità di frequenti calibrazioni e regolazioni.
• Facile da usare: I segnali analogici sono plug-and-play, mentre i segnali digitali supportano la configurazione remota dei parametri. I modelli con montaggio a testa permettono la lettura in loco senza dover collegare computer o armadi di controllo, facilitando l'ispezione.
• Elevata compatibilità: Compatibile con PLC leader di mercato (Siemens, Mitsubishi, Rockwell) e sistemi DCS, elimina la necessità di convertitori di segnale aggiuntivi e riduce i costi di integrazione.
• Durata eccezionale: La protezione contro i sovraccarichi, la resistenza alle vibrazioni e il design resistente alla corrosione prolungano la vita utile, mantenendo prestazioni stabili anche in condizioni difficili e riducendo i costi di sostituzione.

4. Casi d'uso tipici

1) L'industria della gomma e della plastica (campo principale) applicazione campo)

• Estrusore: per la produzione di tubi in PE/PVC/PP, soffiatura di film plastici e nastri sigillanti in gomma, monitora la pressione della massa fusa nella filiera o nel cilindro per controllare la velocità di estrusione e lo spessore del prodotto.

• Macchina per stampaggio a iniezione: monitora la pressione nel cilindro e nella punta durante lo stampaggio a iniezione per prevenire difetti come carenza di materiale, bave e segni di ritiro, garantendo la precisione dei particolari stampati.

• Macchina per vulcanizzazione: assicura un controllo uniforme della pressione durante il processo di vulcanizzazione dei prodotti in gomma, migliorandone resistenza ed elasticità.

2) L'industria delle fibre chimiche

• Macchina per filatura: nel processo di filatura di poliestere, nylon, elastan e altre fibre chimiche, si monitora la pressione della massa fusa negli estrusori per controllare l'uniformità del diametro del filamento ed evitare problemi di rottura del filo o formazione di pelucchi.

• Trasporto della massa fusa di poliestere: il monitoraggio della pressione nelle tubazioni del PET fuso garantisce una fornitura stabile ai componenti di filatura.

3) Industria Metallurgica

• Monitoraggio della pressione in condotte di metallo fuso (ad esempio acciaio, alluminio, rame) e in stampi di fusione per prevenire traboccamenti o colate insufficienti.

• Formatura di materiali resistenti al fuoco: controllo della pressione nella verniciatura ceramica e nei dispositivi di formatura del vetro fuso per garantire una densità uniforme del prodotto.

4) Industrie Alimentare e Farmaceutica

• Lavorazione alimentare ad alta temperatura: monitoraggio della pressione durante la cottura e il trasporto di fusioni ad alta temperatura come cioccolato, sciroppo e marmellata, per garantire la sicurezza del processo produttivo e la qualità del prodotto.

• Lavorazione di eccipienti farmaceutici: controllo della pressione su resine farmaceutiche allo stato fuso ad alta temperatura e sulla matrice per supposte, in conformità agli standard GMP.

5) Altri scenari speciali

• Reattore: sistema di monitoraggio della pressione per reattori ad alta temperatura e alta pressione (ad esempio nei processi di sintesi chimica o polimerizzazione).

• Rivestimenti/adesivi ad alta temperatura: il controllo della pressione durante lo stato fuso garantisce un rivestimento uniforme.

Sintesi

Il valore fondamentale dei sensori/trasmittenti di pressione per alte temperature risiede nella loro capacità di fornire misurazioni precise e stabili in condizioni estreme. Affrontando le sfide del monitoraggio di mezzi ad alta temperatura, alta pressione e alta viscosità, questi dispositivi non solo garantiscono la sicurezza della produzione, ma migliorano anche la coerenza del prodotto. Essi costituiscono apparecchiature fondamentali per realizzare una produzione automatizzata e intelligente nei settori della gomma e delle materie plastiche, delle fibre chimiche e della metallurgia. I loro metodi di installazione flessibili, l'elevata compatibilità e il design duraturo riducono ulteriormente i costi operativi complessivi e migliorano l'efficienza produttiva degli utenti.

Display dettagliato

Parametri