고온 용융 압력 센서/트랜스미터 PT112

제품 소개

고온 용융물 압력 센서 /트랜스미터는 고온, 고압, 고점도 및 부식성 매체 환경을 위해 특별히 설계된 산업용 측정 장치입니다. 주로 플라스틱, 고무, 용융 금속, 화학섬유 원료와 같은 용융물의 압력을 지속적으로 모니터링하여 생산 공정 제어, 품질 안정성 및 장비 안전성을 위한 핵심 데이터를 제공합니다. 이러한 장치는 고무 및 플라스틱, 제련, 화학섬유 제조 산업 등에서 널리 사용됩니다.

1. 핵심 특징 및 기능

1) 극한 조건 적응성 (핵심 기능)

• 고온 저항성: 장치는 광범위한 작동 온도 범위를 가지며 내열성 재료로 제작되어 고온 용융물에 직접 접촉하더라도 손상되지 않습니다.
• 고압 및 고점도 저항: 측정 범위가 넓으며, 프로브는 용융 흐름의 충격 압력을 견딜 수 있습니다. 프로브 구조는 평면 필름, 쐐기형 필름 설계와 같이 최적화되어 고점도 용융물의 부착 및 막힘을 방지하고 측정 오차를 줄입니다.
• 내식성 및 간섭 저항: 접촉 매체는 산, 알칼리, 유기용매와 같은 부식성 용융물로부터의 침식에 저항할 수 있도록 내식성 합금 또는 세라믹으로 코팅되어 있습니다. 일체형 전자기 차폐 모듈은 전력망 간섭 및 진동 간섭으로부터 보호하며, 압출기 및 사출 성형 기계와 같은 장비에서 발생하는 고주파 진동에도 대응할 수 있도록 설계되었습니다.

2) 정밀한 측정 및 안정적인 출력

• 높은 정밀도 및 반복성: 측정 정확도는 ±0.1%FS에서 ±0.25%FS 사이이며, 직선성과 반복성은 각각 ±0.2%FS 이하 및 ±0.1%FS 이하입니다. 이를 통해 데이터 일관성을 보장하고 정밀 제조의 요구 조건을 충족합니다.
• 온도 보상 기능: 내장된 다중 포인트 온도 보상 알고리즘은 고온 환경에서 측정 정확성에 미치는 온도 드리프트의 영향을 보정하여 광범위한 온도 범위에서 데이터 안정성을 보장합니다.
• 유연한 신호 출력: 아날로그(4-20mA, 0-10V, 0-5V) 및 디지털(HART, RS485-Modbus, Profibus) 등 산업 표준 신호를 지원하여 PLC, DCS, 산업용 PC와 직접 통합이 가능하며 원활한 자동화를 구현합니다.

3) 구조적 및 설치 장점

• 통합형/모듈식 설계: 소형 사이즈로 다양한 장비의 배럴과 다이 깊이에 맞춰 프로브 길이를 맞춤 제작할 수 있습니다. M14/M18/M22 나사 마운팅, 플랜지 마운팅, 클램프 마운팅 등 유연한 설치 옵션을 제공하며 복잡한 장비 수정이 필요하지 않습니다.
• 과부하 및 폭발 보호: 압력 서지로 인한 센서 손상을 방지하기 위해 150%~200%FS의 과부하 보호 기능을 제공합니다. 일부 모델은 Ex d II CT4 방폭 표준을 준수하여 가연성 및 폭발성 매질의 용융 가공 작업(예: 용제 기반 고무 생산)에 적합합니다.

4) 추가 기능 (일부 고급 모델에서 제공)

• 실시간 디스플레이: LCD/LED 헤드를 장착하여 직관적인 압력 확인이 가능하며, 제어 시스템에 의존하지 않고도 압력을 쉽게 읽을 수 있습니다.
• 경보 출력: 상한 및 하한 압력 임계값을 설정할 수 있으며, 이를 초과할 경우 스위치 경보(예: 릴레이 출력)를 작동시켜 장비의 정지나 조정을 제어할 수 있습니다.
• 원격 캘리브레이션: 센서 분해 없이 HART 프로토콜 기반 원격 캘리브레이션이 가능하여 유지보수가 간편합니다.

2. 해결해야 할 핵심 산업 현장의 문제점

고온 용융 환경에서는 일반적인 압력 센서(예: 스트레인 게이지 센서 또는 세라믹 센서)가 열적 불안정, 막힘 발생 가능성, 정확도 드리프트, 수명 단축 등의 문제가 자주 발생합니다. 제품 특히 이러한 문제점들을 해결합니다:

• 조건 적응: 기존 센서의 열 저항 부족으로 인해 발생하는 소손 및 열화 문제를 해결하고, 압출 다이 헤드, 사출 성형기 실린더, 용융 강철 파이프라인과 같은 고온 환경에 적합하도록 설계되었습니다.
• 측정 정확도 문제: 고점도 용융물의 부착 및 압력 변동으로 인한 데이터 드리프트와 큰 오차를 해결하여 제품 두께의 균일성(예: 플라스틱 필름, 파이프) 및 밀도의 일관성(예: 고무 제품)을 보장합니다.
• 장비 안전: 용융 압력을 실시간 모니터링함으로써 과도한 압력으로 인한 재료 넘침, 다이 헤드 파열 또는 파이프 누출은 물론, 압력 부족으로 인한 원료 공급 문제 및 제품 부족을 방지합니다.
• 유지보수 비용 절감: 부식 및 막힘에 강한 설계로 인해 센서의 빈번한 분해, 청소 및 교체 필요성이 최소화되어 가동 중단 시간과 유지보수 비용을 줄일 수 있습니다. 기존 센서는 일반적으로 매월 1~2회 점검이 필요하지만, 본 제품은 유지보수 주기를 3~12개월로 연장합니다.
• 자동화 통합 솔루션: 표준화된 신호 출력으로 기존 산업 제어 시스템에 원활하게 통합되어 전통적인 센서 신호의 비호환성을 해결하고 동기화된 제어를 가능하게 하여 생산 자동화 업그레이드를 가속화합니다.

3. 사용자 경험의 주요 강점

• 쉬운 설치: 다양한 설치 방식이 서로 다른 장비 인터페이스에 적응할 수 있어 복잡한 도구 없이 10~30분 만에 설치 및 디버깅을 완료할 수 있습니다. 프로브의 플러시 구조는 용융 잔여물을 방지하여 이후 청소가 용이합니다.
• 신뢰성 있고 안정적: 평균 고장 간 시간(MTBF)이 20,000시간 이상이며, 데이터 변동이 최소(≤±0.1%FS/년)로, 빈번한 캘리브레이션 및 조정이 거의 필요하지 않아 유지보수 비용을 크게 줄입니다.
• 사용자 친화적: 아날로그 신호는 플러그 앤 플레이 방식이며, 디지털 신호는 원격 파라미터 설정을 지원합니다. 헤드 장착형 모델은 컴퓨터나 제어 캐비닛에 연결하지 않고도 현장에서 직접 값을 읽을 수 있어 점검이 용이합니다.
• 높은 호환성: 주요 PLC(Siemens, Mitsubishi, Rockwell) 및 DCS 시스템과 호환되어 추가적인 신호 변환 장치가 필요 없으며, 시스템 통합 비용을 절감할 수 있습니다.
• 탁월한 내구성: 과부하 보호, 진동 저항, 부식 방지 설계로 인해 혹독한 환경에서도 안정적인 성능을 유지하며 수명이 연장되고 교체 비용이 절감됩니다.

4. 주요 활용 사례

1) 고무 및 플라스틱 산업(핵심 응용 분야)

• 압출기: PE/PVC/PP 파이프, 플라스틱 필름 블로우 성형 및 고무 씰링 스트립 제조용으로 다이 또는 배럴 내 용융 압력을 모니터링하여 압출 속도와 제품 두께를 제어합니다.

• 사출 성형기: 사출 성형 중 배럴 및 노즐 압력을 모니터링하여 부족 충전, 플래시, 수축 흔적 등의 결함을 방지하고 성형 부품의 정밀도를 보장합니다.

• 가황기: 고무 제품의 가황 공정 중 균일한 압력 제어를 보장하여 강도와 탄성 모두를 향상시킵니다.

2) 화학섬유 산업

• 스피닝기: 폴리에스터, 나일론, 스판덱스 등의 화학섬유를 방사하는 과정에서 필라멘트 다이의 용융 압력을 모니터링하여 필라멘트 직경의 균일성을 제어하고 필라멘트 끊김, 보풀 필라멘트 등의 문제를 방지합니다.

• 폴리에스터 용융 수송: PET 용융 파이프라인의 압력 모니터링을 통해 방사 부품으로의 안정적인 공급을 보장합니다.

3) 제철 산업

• 용융 금속 파이프라인(예: 철, 알루미늄, 구리) 및 주형의 압력 모니터링을 통해 오버플로우 또는 주조 부족 방지.

• 내화성 소재 성형: 세라믹 슬러리 및 유리 용융 성형 장비의 압력 제어를 통해 제품 밀도의 균일성 확보.

4) 식품 및 제약 산업

• 고온 식품 가공: 초콜릿, 시럽, 잼과 같은 고온 용융물의 조리 및 이송 과정에서의 압력 모니터링을 통해 생산 안전성 및 제품 품질 보장.

• 의약용 보조제 가공: 고온에서 용융 상태인 의약용 수지 및 좌제 기질의 압력 제어로 GMP 기준 준수.

5) 기타 특수 상황

• 반응기: 화학 합성 또는 중합 공정 등에 사용되는 고온·고압 반응기의 압력 모니터링 시스템.

• 고온 코팅제/접착제: 용융 상태에서의 압력 제어를 통해 균일한 코팅 확보.

요약

고온 용융 압력 센서/트랜스미터의 핵심 가치는 극한 조건에서도 정밀하고 안정적인 측정을 제공할 수 있는 능력에 있습니다. 고온, 고압 및 고점도 매체를 모니터링하는 데 따르는 과제들을 해결함으로써 이러한 장치들은 생산 안전성을 보장할 뿐 아니라 제품의 일관성까지 향상시킵니다. 이들은 고무 및 플라스틱, 화학섬유, 제련 산업 등에서 자동화 및 지능형 생산을 실현하기 위한 핵심 장비로 활용됩니다. 다양한 설치 방식, 우수한 호환성, 내구성 설계는 사용자의 총 운영 비용을 추가로 절감하고 생산 효율을 높입니다.

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